Blue Yonder

Blue Yonderが提供するWMSについて調査しました。その特徴や導入事例について紹介します。

Blue Yonderの導入事例

倉庫管理システム統一により
大きなコスト削減を実現

3種類の異なる倉庫管理システムを使用していて、データの重複や高い保守コストなどが課題でした。これらをBlue Yonderの倉庫管理システムに統合しました。直感的な操作で従業員がすぐに使いこなし、生産性がアップしました。書類ベースからデジタル化への移行も、作業効率化を後押ししています。他のシステムとの統合もしやすく、システムの総所有コストを削減しています。

参照元Blue Yonder（https://ja.blueyonder.com/customers/rhenus-poland）

導入してすぐに倉庫効率性アップが実現

従来は紙ベースで倉庫管理を行っていたので、倉庫オペレーションとサービスの標準化が困難でした。Blue Yonderの機能を使い、倉庫管理と労務管理を組み合わせて活用することで、倉庫の効率が向上しました。トレーサビリティ機能追加によって顧客からの信頼度もアップしています。

参照元Blue Yonder（https://ja.blueyonder.com/customers/atlanta-bonded-warehouse）

補充チームの生産性向上で収益性アップ

各製品に適した購買頻度を決定するだけでなく、トラック積載量や最小発注数量など物流上の制約を考えて店舗在庫ニーズとのバランスを取らなければいけないことが課題でした。Blue Yonderの倉庫補充ソリューションを導入したことで倉庫やPOSでの補充ニーズを可視化して、店舗在庫ニーズに対して適切な在庫を確保できるようになりました。社内倉庫業務の生産性の向上で、在庫コストの削減と物流ネットワークが効率化でき、収益性もアップしています。

参照元Blue Yonder（https://ja.blueyonder.com/customers/conad-adriatico）

寸法分析の可視化で出荷作業を効率化

従来は従業員が手作業で箱を運んでスキャン、軽量、配送ラベル貼付の作業を行っていましたが、事業拡大に伴い配送センターの運用最適化や人件費削減、作業効率化が課題となっていました。Blue YonderのWMSを導入した後は、製品の重量・寸法が自動で読み込まれ適切な箱を選択、配送ラベル貼付を行うことができるようになり、製品が直接配送箱に入れられるのでピッキングと梱包の作業時間削減に加え、出荷時間、人件費も削減できました。

参照元Blue Yonder（https://ja.blueyonder.com/customers/medifast）

手作業を自動化することで
顧客急増の需要にも対応

倉庫管理は紙ベース・手作業での作業でミスが頻繁に発生していました。市場の需要にこたえるために、2つの新倉庫の建設に合わせてBlue Yonderの倉庫管理システムを導入しました。コンベア、インライン計量システム、ラベリング、印刷ソリューションを連携してコンベアから直接入庫・ピッキング作業を行うLocus Roboticsも導入して生産効率が大幅に向上しました。自動化による労働力不足解消や、生産性向上による新規顧客獲得・既存顧客との関係強化にも貢献しています。

参照元Blue Yonder（https://ja.blueyonder.com/customers/noatum-logistics）

業務が安定し労働生産性が向上

旧WMSシステムでは処理能力や応答時間に対する不満、頻繁なシステムダウンの発生などの課題があり顧客や店舗へのサービスに影響が出ていました。Blue Yonderの倉庫管理機能導入により業務が安定したことで、カスタマー満足度が向上しています。また、Blue Yonderを導入したことで在庫エラーを75％削減でき、在庫精度も99.96％へ上がって、コストも削減できています。

参照元Blue Yonder（https://ja.blueyonder.com/customers/el-palacio-de-hierro）

手動作業によるエラーが自動化で削減

Penske社では倉庫施設でのヤード業務において手動でのワークフローによりエラーや人件費が増加している課題がありました。Blue YonderのAIを活用したヤード管理システムを導入したことで、リアルタイムでデータ確認ができるようになり、自動化されたシステムによって人的ミスも減少し、コンプライアンスも強化できました。

参照元Blue Yonder（https://ja.blueyonder.com/customers/penske）